Fallstudie: Nachrüstung der Füllstandsmessung in einem Holzschnitzelsilo in einem schwedischen Biomasse-KWK-Kraftwerk

LandSchweden.ErzeugnisWir haben es geschafft.Schlüsselkonfiguration: Horn-Antenne, integrierte Lüftungsanbindung, HART-Protokoll.Anzahl: 1 Einheit pro Einzelpunkt.Lieferung: angepasst.Anwendung: Trocknungssilos für Holzsplitter, schwerer Staub, Kondensation und Dampfumgebung, Prozesstemperaturen bis zu einem hohen Bereich

Hintergrund des Marktes

In Biomasse-Kopplungs- und Stromerzeugungsanlagen wirkt sich das Niveau-Management in Holzsplitter-Silos direkt auf die Bereitstellung von Strom und die Effizienz der Stromerzeugung aus.Übermäßige Mengen können zu Stoffblockaden führenDer Prozess der Trocknung erzeugt jedoch beträchtliche Mengen an Staub, Kondensat,und Dampfprobleme, die die Signalqualität konsequent verschlechtern und falsche Echos bei der Messung des Niveaus erzeugenKonventionelle Ultraschallpegelsender sind unter solchen Bedingungen nahezu nicht funktionsfähig, während häufige manuelle Inspektionen und Wartung zu unerträglichen Betriebskosten führen.

Szenario für Kunden und Anwendungen

Borås Energi och Miljö betreibt ein Biomasse-Silo im Ryaverket-Kohlekturkraftwerk in Schweden, das zur vorübergehenden Lagerung von getrockneten Holzsplittern verwendet wird, bevor sie in den Kessel eingespeist werdenDie Umgebung des Silos ist äußerst hart: Der Trocknungsprozess setzt ständig Staub, Kondensat und Dampf frei. Die Oberfläche des Materials ist unregelmäßig mit einem Ruhewinkel.und interne Strukturkomponenten erzeugen störende Reflexionen.

Der Kunde hatte zuvor versucht, ein altes Gerät durch einen kostengünstigen Ultraschallpegelsender zu ersetzen.Das Operationsteam war gezwungen, erhebliche Arbeitsstunden in die Überwachung und Wartung vor Ort zu investieren.Was zunächst als "die kostengünstigste Lösung" erschien, führte schließlich zu exorbitanten versteckten Kosten..

Unsere Lösung

Für diesen Antrag ist dieMikropiloten FMR57Die wichtigsten Auswahlkriterien umfassten:

Die Kernspezifikationen des FMR57 unterstützen seine Zuverlässigkeit in solchen Anwendungen: Messgenauigkeit±3 mm, Prozesstemperaturbereich¥40 bis +400°C, Prozessdruckbereich1 bis +16 barDie Messung durch Radar ist von Natur aus wesentlich weniger empfindlich gegenüber Staub, Kondensation und Dampf als die Ultraschalltechnik, bei der Schallwellen in feuchten, staubigen Umgebungen absorbiert oder zerstreut werden..

Wichtige technische Spezifikationen

Kundenfeedback

Merit Österberg, Vertriebsingenieur bei Endress+Hauser, kommentierte: "Radar ist im Gegensatz zu Ultraschall nicht empfindlich auf Staub, Kondensation oder Dampf. Wir haben unseren Micropilot FMR57 für diese Anwendung ausgewählt.Das Gerät wurde mit Startup-Services verkauft.Nachdem unser Service-Techniker die Inbetriebnahme vor Ort durchgeführt hatte, mussten sie das Gerät nicht berühren.

Thomas Sandman, Leiter der Elektroinstallation bei Dalkia (betrieblicher Partner von Borås Energi och Miljö), fügte hinzu:"Wir haben diesen Sensor nun seit etwa einem Jahr installiert und er hat sich durchweg perfekt bewährt.Es sendet ein Signal an eine Steuerung und das gesamte System, wodurch wir jederzeit die volle Kontrolle über die Silo-Ebene haben".

Zusammenfassung

Von "komplett nicht funktionsfähig" mit einer Ultraschall-Einheit bis hin zu "fehlerfreiem Betrieb" mit dem FMR57 zeigt dieser Fall den Kernwert der Radartechnologie bei anspruchsvollen Anwendungen für Massenfett.Der FMR57 liefert70 m Reichweite, Genauigkeit von ±3 mm und Prozessfähigkeit bei einer Breite von 40 bis +400 °Cals Hardware-Fundament ergänzt durchMulti-Echo-Tracking-Interferenz abgelehntund eineintegrierte Luftverbindungdie Herausforderungen bei der Messung von Ebenen in schweren Staub-, Kondens- und Dampfumgebungen wirksam zu lösen.

Für hochstaubige Silos in der Biomasse-Stromerzeugung, Zement-, Bergbau- und ähnlichen Industriezweigen sind berührungslose Radarlösungen mit Antennenreinigungsmöglichkeiten und Multi-Echo-Tracking-Algorithmen zu bevorzugen.Diese beiden Konfigurationsmöglichkeiten haben die größten Auswirkungen auf die langfristige Betriebssicherheit und die Wartungskosten.